Wayhomart„Ich möchte unsere Markenfarbe, RAL xxxx“ – dieser Satz kann bei Kleinserien die Stückkosten deutlich über die der Lagerfarbe treiben, und das Problem liegt nicht in der Farbe selbst, sondern in der Farbanmischung und dem Umrüsten.
Die Kurzfassung
Erste Bestellung mit Lagerfarbe zur Strukturprüfung, Markenfarbe erst mit der zweiten Bestellung. Die Farbe ist der Punkt, der sich am leichtesten ändern lässt und bei kleinen Mengen am teuersten wird; nach der Strukturbestätigung ist die Reihenfolge richtig.
Drei Kostenpunkte bei kundenspezifischer Farbe
Erstens: Die Farbanmischung hat eine Mindestmenge. Pulverlack wird nach Farbnummer angemischt, und eine Anmischung hat eine Mindestmenge; liegt der Auftragsbedarf darunter, wird der Rest zum Kostenfaktor. Dieses Geld verschwindet nicht, es erscheint nur unter einem anderen Posten im Angebot.
Zweitens: Ein Farbwechsel erfordert die Reinigung der Produktionslinie. Spritzkabine, Rückgewinnungssystem und Aufhängungen müssen sauber sein, damit keine Farbe verschleppt wird. Die Reinigung ist ein fester Arbeitsaufwand, unabhängig davon, wie viele Teile Ihre Charge umfasst – je kleiner die Menge, desto höher der Anteil pro Stück.
Drittens: Bei Nachlieferungen besteht das Risiko von Farbabweichungen. Zwischen verschiedenen Chargennummern derselben Farbnummer gibt es Unterschiede. Kleine Erstbestellung und anschließend kleine Nachlieferungen bedeuten, dass bei jeder Lieferung die Charge wechselt; kumuliert sind die Farbabweichungen schwerer zu kontrollieren als bei einer großen Fertigung.
Warum Lagerfarbe für die erste Bestellung geeignet ist
Lagerfarben (Schwarz, Weiß, gängige Grautöne) sind Gemeinschaftsmaterial und laufen in der Regel bereits auf der Linie. Sie haben drei Vorteile:
- Keine separate Anmischung für Ihren Auftrag erforderlich.
- Die Umrüstkosten lassen sich mit anderen Aufträgen teilen.
- Geringes Risiko von Farbabweichungen bei Nachlieferungen, da die Chargen häufig wechseln, das Basismaterial aber stabil ist.
Bei der ersten Bestellung geht es eigentlich um Struktur, Tragfähigkeit, Verpackung und Containerauslastung, nicht um die Farbe. Mit Lagerfarbe lassen sich diese vier Punkte durchlaufen; mit der zweiten Bestellung kommt dann die Markenfarbe, und die einzige geänderte Variable ist die Oberflächenbehandlung – bei Problemen ist die Ursache leichter zu lokalisieren.
Wann direkt die Markenfarbe sinnvoll ist
- Die Farbe ist Teil der Handelsidentität (z. B. eine einheitliche Familienfarbe über die gesamte Produktlinie), dann muss sie bereits in der ersten Bestellung stimmen.
- Die Erstbestellmenge reicht aus, um Anmischung und Reinigung zu amortisieren (dies hängt in der Regel an der Containerladung, nicht an der Stückzahl selbst).
- Die Nachlieferfrequenz ist niedrig (ein- bis zweimal pro Jahr), sodass sich Farbabweichungen kaum kumulieren.
Die Entscheidung lautet nicht „will ich oder nicht“, sondern drei Angaben gehören in die Anfrage: geschätzter Jahresverbrauch, Nachlieferfrequenz, ob die Farbe aufschiebbar ist. Nur dann kann der Lieferant ein zweistufiges Angebot „erste Bestellung Lagerfarbe / zweite Bestellung Markenfarbe“ abgeben.
Wie genau die Farbangabe sein muss
Nur „Schwarz“ zu schreiben überlässt die Entscheidung dem Werk. Mindestens anzugeben:
| Feld | Warum erforderlich |
|---|---|
| RAL-Nummer | Eindeutige Farbdefinition |
| Glanzgrad (matt / glänzend / seidenmatt) | Gleiche Farbnummer, unterschiedlicher Glanz – mit bloßem Auge deutlich sichtbar |
| Substrat (Kohlenstoffstahl / Edelstahl / Aluminium) | Gleiche Farbnummer entwickelt auf unterschiedlichen Substraten unterschiedliche Farbwirkung |
| Abnahmeverfahren (Farbmustervergleich oder Messgerät) | Entscheidet, womit im Streitfall beurteilt wird |
Eine oft übersehene Alternative
Wenn die Markenfarbe nur „nicht zu schwarz“ bedeuten soll, kann man aus dem Lagerfarbspektrum die nächstliegende Ersatzfarbe wählen, statt vollständig kundenspezifisch zu gehen. Der Unterschied: Ersatzfarben sind Gemeinschaftsmaterial und bei Nachlieferungen stabil; kundenspezifische Farben sind Sondermaterial und müssen jedes Mal neu angemischt werden.
Dieser Kompromiss ist bei kleinen und mittleren Mengen üblich und meist die einzige Möglichkeit, Kosten und Markteinführungszeit gleichzeitig zu berücksichtigen.
Nächster Schritt
- Unterschiede der drei Behandlungen und Compliance-Routen: Pulverbeschichtung oder Verchromung.
- Prozessgrenzen und mögliche Behandlungsbereiche: Oberflächenbehandlung – Leistungsumfang.
- Was bei kleinen Mengen noch geändert werden kann und was nicht: Grenzen der Kleinserienanpassung.
- Tatsächliche Farben und Behandlungsoptionen ansehen: Ausziehbarer doppelstöckiger Abtropfständer.
- Farbabweichungen zwischen Muster und Serienware steuern: Warum Muster und Serienware nicht identisch sind.
- Bereits eine festgelegte Farbnummer: Kontakt aufnehmen, um Anmischung und Mindestmenge zu prüfen.
